6月30日15时，历时7年筹备、7年建设的国家重大工程——深中通道正式通车试运营。通车后，从深圳到中山的车程将从2小时缩短至30分钟。作为世界综合建造难度最高的跨海集群工程，深中通道从开工到全线贯通的背后，倾注了近15000名建设者的努力，此外，还有一群身份特殊的“工程师”也为超级工程倾注着“超级智慧”。
深中通道集“桥、岛、隧、水下互通”为一体，其中隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最为重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，全部焊缝长度加起来达到38万米，断面相当于1.2个篮球场。如何精准高效地制造这样一个个庞然大物呢？新松工业机器人在其中扮演着关键角色！
在钢壳智能制造车间里，只有寥寥的几个工程师，若干台红色新松工业机器人高效执行复杂的焊接作业。这些机器人均采用新松焊接机器人系统，可以模拟人类娴熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任务。由于焊接对象通常是体积大、重量高、结构复杂的大型工件，非常依赖机器人的智能分析与轨迹修正能力。并且由于焊板较厚，一道焊缝无法满足工艺要求，经常需要焊接多道，甚至多层多道，进一步加大了工艺复杂程度。
作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松采用柔性制造的设计理念，创新性的将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入到机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整焊接姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多，作业流程频繁更换等难题，相关技术已经达到了国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造！
从深度参与国家重大工程，到实现国产机器人汽车点焊高端应用突破，再到央视龙年春晚的完美演出……近年来，新松工业机器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等诸多优势广受青睐！
除焊接工艺外，新松工业机器人还全面应用于搬运码垛、磨抛、装配、喷涂等工艺环节，在汽车及零部件、新能源、3C电子、工程机械、船舶等更多领域广泛服务，推动各行业高端化、智能化、绿色化升级，为国家培育发展新质生产力，推进新型工业化添薪助力！
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